在傳統觀念里，棉紡產業是勞動密集型產業，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但事實上，今時不同往日，當前我國紡織工業正處在轉型發展期，“智能制造”是行業轉型升級、高質量發展的核心。為增強國際市場競爭力，我國棉紡企業從未停下發展步伐，從解決行業人工不足、效率低下等痛點問題入手，建立現代化智能工廠，開啟智能生產新時代。

 魏橋紡織：智能無人工廠建成投產　

    魏橋紡織股份有限公司為實現產業升級，提高中高端產品占比，實現高質量發展的原則，今年新建了一條自動化、智能化紡紗和織布生產線。目前，由其新建的綠色智能紡織一體化工廠一期項目已完工，設備基本安裝完畢，進入帶料調試生產階段。預計該智能工廠可年產1.5萬噸高檔緊密紡紗及3500萬碼高檔面料。

    該項目采用“互聯網+”、 產品自動檢驗、機器人應用、自動運輸工具應用、節能設備使用等措施。生產線的智能化軌道輸送系統長度達35公里，從粗紗到產品入庫全自動化運輸，自動包裝，整個流程無任何人工直接參與。借助智能化控制系統平臺，該生產線可通過手機、平板、電腦等終端設備進行遠程管理，實時對每個工序和作業點進行可視化監控。此外，生產線還具備訂單進度預警、設備狀態預警、質量超標預警、環境超標預警、能耗超標預警、一鍵生成產質量報表、質量數據實時監視、訂單實時跟蹤、無縫集成ERP等多項功能，所有設備將實現數據集成分析。　　

    據介紹，該生產線的建成投產，將帶來生產效率的大幅提升。例如，清梳聯系統減少10%的換筒次數；條并卷精梳自動化系統實現自動換卷、自動接頭、自動棉卷；粗細絡智能全自動軌道系統可實現3分鐘內落紗停車，落紗成功率、空管置換成功率、生頭成功率接近100%；細紗采用1824錠超長細紗機；AGV條筒輸送系統實現了條筒自動輸送，精準到位；并條工序配備的立達自動質量監控系統，顯著改善重量不勻及條干水平；織機入緯率達2565次/分鐘。這一個個代表行業領先水平的數據，體現的正是魏橋紡織用科技催生的新動能。

    用工方面，企業相關負責人表示，該生產線用工人數較魏橋紡織目前同規模生產線用工人數降低90%，既減輕工人勞動強度，降低勞動成本，同時提高產品質量，增強了魏橋紡織的競爭力。　　

    在棉紡織行業，越來越多的企業通過智能生產推進產業轉型升級，進入智能制造的新時代。對此，中國紡織工業聯合會黨委書記兼秘書長高勇表示，智能制造是中國紡織工業轉型升級、高質量發展的核心。在“十四五”期間，中國紡織行業仍然會把“智能制造”放在轉型升級的首位。但中國紡織行業當前的“智能制造”還處于“3.0的補課階段”，離“工業4.0”和真正的“人工智能”還有距離，對于紡織行業來說，企業仍需踏踏實實、一步一步地提升智能化水平。

 震綸棉紡：臟亂累標簽早過時

    “棉紡不是高端產業，但一定要做產業高端。”提及棉紡行業的智能化進程，蘇州震綸棉紡有限公司董事長沈培榮說到。

    今年4月，震綸棉紡投資1000多萬元，對廠內兩條生產線進行改造，通過產業升級降低人力成本，提高勞動效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。震綸棉紡副總經理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的6個工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運輸到細紗工段。改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部歸零。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統的配套使用，真正實現了粗細聯，能把不同品種的滿筒粗紗精準定向輸送到生產不同品種的細紗機臺上。

    改造升級傳統紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產效率、穩定了產品品質。據介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15至20分鐘，現在縮短為2至3分鐘，單機臺生產效率從85%提升至95%左右。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時容易出現的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產品質量管控，并且做到生產過程100%自調勻整和在線檢測，實現了紡紗生產連續化、自動化、智能化。今年在經濟形勢復雜嚴峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內外諸多大牌服裝企業指定產品，始終保持產銷兩旺。

    讓棉紡企業不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞，16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進行自動化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯”，離全程自動化只有一步之遙，相信隨著科技的進步和震綸的不斷發展，棉紡業一定會迎來一個新的時代。

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