前處理均勻一致，才能為控制色差提供保證。若前處理不能滿足要求，后續加工也很難達到預期效果。因此，要控制色差，必須從前處理抓起。

同一布車要求用同種規格、同一廠家、同批次的坯布縫在一起。如果單子太小，不同批次的布需要拼車，一定要做好標記，以便于后道工序區分。 

坯布漿料中一般含有大量化學漿料，如果車速忽快忽慢，或者火口不均勻，織物經過火口時布面不平整，會導致退漿不勻，引起色差。所以，燒毛車速應一致，布面平整，火口均勻。 

煮練時，燒堿和助劑的用量要嚴格控制，汽蒸時間、溫度、軋余率和水洗等工藝條件要穩定。煮練后，雙氧水漂白要充分水洗，防止雙氧水殘留。烘干落布幅寬一致，含潮相同。 

嚴格控制車速和燒堿濃度，落布后測試毛效、鋇值。絲光進布的含潮差異不能過大，特別是一些厚重織物。因為布面含潮不勻，會導致絲光效果不一致，使印花效果產生差異。棉纖維充分絲光，染料對纖維的親和力增加，吸附后不易隨水分遷移，且在汽蒸過程中與纖維發生共價鍵結合，使織物表面得色深且飽滿均勻。 

磨毛布磨毛效果要均勻一致。砂皮不建議太粗，最好在280目以上。磨毛過程中，張力和車速應均勻一致，砂皮也要經常更換。因為磨毛時間過長，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。磨毛不均勻也會導致印花得色不一致，產生色差。 

染料

印花所選染料的反應性要適中且相近 。 反應性太強，色漿的穩定性不好，特別在夏季，隨著儲存時間的延長，染料色漿得色明顯下降；反應性太弱，汽蒸過程中染料不能充分反應，隨工藝條件波動會產生明顯色差。拼色時，同一處方的染料反應性應盡量接近，這樣不會因為工藝條件波動而產生明顯的色相變化。

避免用對pH值敏感的染料來拼色。例如，C.I.活性黑8(國產的活性黑K-BR，德司達的活性黑PX-N黑)和 P-SG黑,其色光對pH值非常敏感，在酸性條件下色光偏紅，在中性及弱堿性條件下偏綠。選用該類染料，很容易因為布面pH值的微小波動而產生明顯色差。

有的染料對汽蒸時的濕度比較敏感，如KN-B黑。當相對濕度為30%~100%時，隨著濕度增加，其得色量逐漸下降。其他一些類型的染料如P-SG黑，在相對濕度80%~96%范田內得色量變化很小。

采用非對比色染料拼色，如亨斯邁的NC型活性染料組合。

選用的染料牢度要好，尤其是水洗牢度要好，否則印花后隨水洗條件的波動，布面浮色的殘留程度不一致，同樣造成色差。

海集酸鈉

若海藻酸鈉漿料含有Ca2+，它能與海藻酸鈉分子中的撥基結合降低其電負性，減弱海藻酸鈉與染料分子之間的靜電斥力，導致海藻酸鈉分子中的羧基與染料反應，降低活性染料在棉織物上的得色量，并因給色不穩定而造成色差。如果含有淀粉漿，則淀粉的羥基同樣能夠與活性染料反應，降低得色量。所以，要想獲得較高的穩定的固色率，應選用優質的海藻酸鈉。 

堿劑

堿劑在汽蒸過程中為活性染料與纖維反應提供最佳的pH值，常用的堿劑為小蘇打和純堿。印花應根據染料的反應性，合理選用堿劑種類及其用量。堿性過強，一些反應性強的染料色漿儲存穩定性變差，會過早水解；堿性不足，一些反應性差的染料不能充分固著在纖維上，同樣造成染料浪費，產生色差 。

防染鹽S是一種弱氧化劑，能夠防止烘燥和汽蒸過程中的還原性物質對染料產生破壞。防染鹽的用量要合理，用量過少，不能很好地防止還原性物質對染料產生破壞，產生色差；用量過大，一些不耐氧化的染料同樣會產生色變，例如蒽醌型的活性艷藍染料，色光會萎暗不鮮艷 。 

尿素

尿素在印花過程中起吸濕、助溶作用。但在高溫下它會與乙烯砜活性基反應，同時消耗一部分堿劑。對于一些含有乙烯砜活性基的染料，尿素用量應盡量低；對于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料，應適當加大用量。尿素用量過高或者過低，都會使印花的得色不穩定，導致色差。

六偏磷酸鈉

六偏磷酸鈉的主要作用是絡合色漿中的鈣鎂離子。 印染廠的水質硬度較大,或海藻酸鈉中的鈣離子含量較高,可加入六偏磷酸鈉,以避免鈣鎂離子與海藻酸鈉結合而降低得色量,導致產生色差 。

汽蒸

(1)烘干

印花后汽蒸前的烘燥要均勻，若布面含潮不同，必然會造成汽蒸時布面溫濕度有差異，導致產生色差。

( 2)汽蒸時間

汽蒸時間根據染料的性能而定。染料的反應性不同，需要的汽蒸時間也不同。染料反應性強，例如含有乙烯砜反應基的染料，汽蒸時間過長，反而引起得色率的下降和色相改變；同樣，反應性弱的染料汽蒸時間不足，染料與纖維反應不充分，同樣會引起色差。

以含有乙烯砜活性基的活性紅271為例，在不同的汽蒸時間下，其色相和深度都有不同，見圖1。

由圖1可知，隨著汽蒸時間的延長，活性紅271的得色深度反而有所下降，紅光減小，藍光有所增加。所以，含有乙烯砜的活性染料，印花時間一般控制在5min；一氯均三嗪活性染料的印花蒸化時間控制在8~10 min，得色深度和色相比較穩定。

( 3)汽蒸溫度

汽蒸溫度一般控制在101~103℃，不能波動太大。

(4)汽蒸濕度

對于多數染料,相對濕度控制在90%~95%能夠取得穩定和較高的得色量。

個別活性染料如活性黑KN-B，受汽蒸濕度的影響較大，相對濕度為30%~110%時，隨著汽蒸濕度增加，染料的得色量逐漸降低。所以，活性印花拼色應盡量避免使用該染料。如果一定要用，汽蒸時要嚴格控制濕度在合理范圍內，避免產生色差。

蒸化后，織物要進行水洗，除去未固著的染料。

(1)充分去除浮色

有些染料如活性翠藍色牢度不佳，固色率較低，水洗不充分，會導致浮色殘留，既影響成品的色牢度，還會導致色差。

(2)去除水洗時的沾色

深色對淺色花色的沾污程度不同，同樣會產生色差。同一花型，花色有深有淺，深色水洗時染料脫落較多，若其對相纖維親和力較大，還會重新沾染棉織物，沾污白底或淺色花色，特別是對于一些敏感色，變色很明顯。為避免水洗造成的色差，水洗時要加入防沾污劑，同時水洗槽要及時換水。

印花水洗后，染料與纖維的反應基本完成，但是，后整理時仍會產生色差。因此，有必要對一些常見的后整理引起的色變進行分析，以有效控制色差。

成品整理時，要把布面pH值調整到弱酸性至中性，常用的有檸檬酸、甲酸和乙酸等。酸性物質的加入會對染料產生一定的影響，控制不當還會造成色差。

檸檬酸是三元羧酸，還有螯合作用，對一些含金屬離子活性染料色光的改變比較明顯。同時，檸檬酸在光照條件下還具有還原作用，對染料的發色體也會產生破壞作用。

甲酸含有醛基，具有一定的還原性，在一定條件下，也會對染料的發色體產生破壞，導致色差色變。

乙酸相對于檸檬酸和甲酸而言，對色光的影響不明顯，建議用乙酸調整布面pH值。使用過程中，需注意乙酸的揮發性和布面異味。

常用的固色劑或多或少都會引起印花織物的色變，特別是固色劑中雙氰胺反應不完全，在一 定pH值和高溫條件下，會使一些偶氮染料產生明顯的色變。固色劑類型、染料和工藝條件不同，產生的色變也不同。實際生產中，要經過試驗和大生產驗證，找出控制色變的有效措施，避免產生色差。

樹脂整理中，一些助劑釋放出的甲醛，能夠與H酸雙偶氮基的深藍、藏青染料發生化學結合，使發色體發生改變。 例如，C.I.活性黑5與甲醛變色反應過程為：

一些深藍色或者黑色品種經過樹脂整理后，色光明顯偏紅，原因就在于此。操作時，盡量控制烘燥和焙烘的溫度。如有可能，需進行樹脂整理的花型應避免使用此類染料拼色印花，若不能避免，加工時要嚴格控制布面含潮、pH值、焙烘溫度和時間，以保證變色成都一致。印花對色時，色樣樹脂整理后在與標樣比較，以成品的顏色符合標準為準。

在Proban/氨熏阻燃工藝中，織物要經過浸軋阻燃整理液、烘干、氨熏、氧化和水洗等工序。阻燃整理液具有較強的還原性，烘干時很容易破壞一些偶氮染料的分子結構；氧化過程中，一些燃料的耐受程度有限，同樣會產生色變；阻燃劑的甲醛釋放比較嚴重，還存在甲醛變色問題。由于染料在整個阻燃過程中會產生復雜的變換，工藝條件的波動很容易造成色差。因此，對于需阻燃整理的織物，印花用的染料要經過嚴格的篩選，避免一些敏感的染料拼色，如活性藍194、活性黑5等。同時，阻燃的每個環節要嚴格控制工藝條件，防止因工藝條件不穩定而產生色差。需要特別關注浸軋阻燃劑后烘燥落布的含潮情況，織物含潮率不同，對色光的影響尤為明顯。

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